为了进一步提高产品质量和提高生产效率,2002年我厂采用广州数控设备厂生产的"GSK928TC车床数控系统"把一台Q1319车床进行数控化改造.在一年多的使用中我积累了一些小经验现与各位同仁交流.

　　一,编程心得其一.我厂生产的产品中对精度要求较高的一个加工工序是如图(1)所示的内孔和内槽加工.对于这一个工序的加工,在编程的思路上我采用的是:阶梯内孔加工加工端面切内槽全部倒角退回起始点程序结束.

　　在这一工序中的阶梯内孔加工过程中,发现内孔车刀的刀刃在退出时总是发现被损坏的.开始以为是吃刀量或走刀量过大的原因造成的.可当无论把吃刀量改怎么小,损坏刀刃的现象照旧,只是损坏的刀刃,随吃刀量的变小而变小.从加工的内孔面质量来分析,车刀刃在加工过程中并没有损坏,因此,车刀应是在加工完毕退刀的时候被损坏.我以是认真分析阶梯孔的加工程序,阶梯内孔加工程序清单如下:

　　内孔刀为一号刀,用75°内孔车刀.编程以工件端面中心线为编程原点

　　N0000M3S300主轴正转300转/分,换1号刀,执行1号刀补

　　N0010G0X86定位到起始点

　　N0020X89.5Z5靠近工件

　　N0030G1Z-83开冷却液,粗加工内孔,F=75mm/min

　　N0040G0X88刀具离开工件

　　N0050X90.05

　　N0060G1Z-83半精车内孔,F=45mm/min

　　N0070G0X88刀具离开工件

　　N0080X93

　　N0090G1Z-10加工阶孔,F=75mm/min

　　N0100G0X88刀具离开工件

　　N0110X96.3

　　N0120G1Z-10加工阶孔,F=75mm/min

　　N0130G0X88Z5刀具离开工件

　　……

　　在加工中,当程序执行完N090时,暂停观察车刀,刀刃已经被损坏,而观察内孔加工面的粗糙度却正常.这就是说是在执行G1这一直线插补指令时,车刀还是好的;而问题是在执行N0100程序时的G0快速定位指令.G0快速定位指令是使刀具以快速移动速度移动到指定位置.经过分析,发现在执行G1这一直线插补指令时,车刀以75mm/min的速度切削的轨迹是螺旋状的.由于G0快速定位指令在这里的执行条件是当Z=-10;所以,当车刀到达Z=-10这一点的一瞬间,G0指令就开始执行;而此时的刀刃还在切削中.G0指令这时将车刀以快速倍率迅速退出.这就是造成车刀损坏的原因.问题的根源找到了,解决的方法就是在N0100前增加一个G4定时延时指令,使车刀先退出G1的直线插补指令,然后再执行G0这一快速定位指令.这样程序编写变成如下:

　　……

　　N0090G1Z-10F75加工阶孔,F=75mm/min

　　N0092G4D2延时2秒

　　N0100G0X88Z5刀具离开工件

　　N0110X96.3

　　N0120G1Z-10加工阶孔,F=75mm/min

　　N0122G4D2延时2秒

　　N0130G0X88Z5刀具离开工件

　　……

　　通过这样加入G4定时延时指令,车刀再也没有损坏的现象.

　　编程心得其二,在加工内槽时,总是发现槽底的圆柱度误差很大,竞达到0.3mm.这是工件的技术要求所不允许的.用于内孔切槽刀车刀是刀宽为4mm的切刀.开始怀疑是切刀装得不平,然而,经过多次装刀调整,这个问题仍得不到解决.以是从编程上找原因.切槽编程清单如下:

　　N0300G0X88Z100S200

　　刀具回到起始位置,设主轴转速为

　　200转/分

　　N0310T33换3号刀,执行3号刀补

　　N0320G0X88Z-12M8刀具靠近工件,开冷却液

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